    实例化精益看板培训

一. Lean-项目管理与精益管理
1. 对比Lean与Agile的管理思维
2. 工业化生产与软件开发的差异-体力劳动与脑力劳动
3. 精益思想第一个精髓：将合适的人员安排在合适的岗位上
4. 精益思想第二个精髓：拥有共同的理想、价值观、行为准则一支强大团队
5. 精益思想第三个精髓：用工具和技术来支持流程和人的工作
6. 流程的标准化和可操作化
7. 自驱力与自组织的团队
8. 精益开发与看板管理-拒绝浪费
9. 实践探索：软件研发过程中的浪费有哪些？
二. Layout-看板布局
1. 用看板图作为主要的信息辐射体
2. 项目仪表板（Project Dashboard）
3. 任务看板图（Task Kanban Board）
4. 特性看板图（Feature Kanban Board）
5. 看板中的任务、故事、特性
6. 看板图上的时间线
7. 看板内容的趋势分析
8. 总结最高层次上的项目状态
9. 基于日历来展现项目的状态或计划
10. 基于情绪管理的表情日历
11. 互动讨论：形式化看板问题有哪些？
12. 动手实践：小组共同设计自己的看板布局
三. Feature-看板特性
1. 实体卡片：看板是实体的卡片
2. 限制在制品数量：防止生产过剩
3. 连续流通：在仓库耗尽库存之前通知生产的需求
4. 拉动式：“下游工序”从“上游工序”中抽取零部件
5. 自导向（Self-Directing）：以一种非集中的方式实行生产自治
6. 可视化：堆放或者张贴着的看板直观地展示了当前的状态和进度
7. 信号：看板的可视化状态为下一步的领取操作或者生产操作作出指示
8. 改善（Kaizen）：可视化的流程触发并刺激改善
9. 附件（Attached）：看板附在所供给的零部件之上并随其一同移动
10. 实践：从三个层次制作一个真实项目的看板
四. Principle-看板原则与项目管理
1. 从丰田制造看板六大原则演绎敏捷看板武大原则
2. 原则1：从客户的角度定义价值——确定和分类MMF
3. 原则2：明确价值流并消除浪费——找出驻点（停滞的任务）
4. 原则3：在客户的拉动下创造价值流——制定看板的拉动规则
5. 原则4：关注员工并给予一定的权力——授权给在现场的团队
6. 原则5：平稳的工作效率与即时反馈—控制与纠偏
7. 原则6：追求完美的持续改善——反省和改善
8. 互动讨论：如何消除停滞的任务？
五. mechanism-看板工作中质量与效率
1. 更优的工序控制 - 在限制在制品数量的同时保持连续流通
2. 更优的工序改进 - 使流程可视化并且激励改善
3. 借鉴反思：生产制造业中的“Jidoka”即自动停机 (Autonomation)
4. 测试驱动开发思维贯穿整个开发过程
5. 借鉴反思：准时制(JIT)三元素构成-“节拍时间(Takt time)”、“连续流通”和“拉动式系统”
6. 看板中的“番茄钟工作法”与“A4纸工作法”
7. 持续集成构建与每日构建
8. 质量反馈-即时反馈通知
9. 动手实践：个人工作的Backlog设计
六. Team-看板下协作：构建高效团队
1. 工作群体与协作团队的差异
2. 稻盛和夫的“阿米巴”单元
3. 看板中的团队人数
4. 高效团队的特征与塑造
5. 团队价值观与性格
6. 看板下团队透明化管理
7. 团队协作源动力-公正
8. 表情日历(Smiley Calendar)-从成员的精神情绪和动力角度来观察项目
9. 互动讨论：团队工作的晴雨表
七. measure-看板度量
1. 累计流图-Burn-Up图
2. 度量工作项处理时间（Process Time）及周期时间（Cycle Time）
3. 度量在制品数量（WIP）
4. 价值流分析及流程效率指标
5. 燃尽图（Burn down Chart）
6. 停车场列表（Parking Lot List）-捕获未解决的问题的工具
7. 停车场图（Parking Lot Chart）-最高层次的对项目状态的摘要总结
8. 动手实践：设计看板度量指标与图表
八. 看板优化与持续改进
1. KSSE-持续工程的看板系统（Kanban System for Sustaining Engineering）
2. 看板是基于优化现有过程来驱动变革
3. 改变WIP（Working In Process，流水线）的数量、上下游业务间的交互方式来对组织流程进行优化
4. 数据化支持改进
5. 信息流和价值流实现了数据化、透明化和可视化
6. 基于TOC的持续改进
7. 归纳总结：提炼整个课程的知识路线图