供应链质量管理培训，SQE培训

第一模块：供应商管理的零缺陷
1.质量的含义
2.质量成本的含义及其对企业成本（或利润）的影响
3.供应商管理在企业运营中的地位和作用
4.供应商管理的三大要素
5.如何破解三大要素间的矛盾
6.零缺陷管理的思想基本原则

第二模块：现代供应商质量管理的内涵
1.供应商管理的发展历程
2.现代供应商管理的五大趋势
3.供应商质量管理体系及其基本内容

第三模块：供应商分级管理策略
1.供应商分级管理的意义
2.采购物品的分类、分级及 ABC 法
3.物料与供应商二元矩阵
4.不同分类分级供应商的关注点与管理策略

第四模块：供应商质量能力评估与“数据审核 ”
1.供应商的评估与筛选 （
供应商的初步选择及相关的商务谈判
供应商质量体系审核内容及衡量指标
供应商批准的原则
供应商产品开发协议
初始样品开发
合格供应商批准
2.关键流程分析与关键质量特性识别
识别产品的特殊特性
绘制功能结构图，进行功能传递
识别零件的形成过程，绘制过程流程图及 SIPOC
识别过程关键特性
课堂练习
3.测量系统分析实践的要点
测量系统的重要性及其组成
计量型测量系统准确性分析
计量型测量系统精确性分析
计数型测量系统分析
4.流程稳定性分析与过程能力分析
基本统计（偏差及其组成、数据类型、中心偏移及离散趋势）
过程稳定吗？（直方图、趋势图等）
过程能力（Pp/Ppk、Cp/Cpk）分析及过程改进
过程控制及控制体系
5.深入供应商过程的质量要求
供应商的新产品开发管理体系的优化
供应商的生产过程质量控制体系的优化（过程控制及控制体系）
6.供应商交付能力与成本能力评估要点
供应商产能评估
供应商生产周期评估
供应商成本评估

第五模块：成为合格供应商以后的绩效管理
1.从合格供应商到绩效 ABC 法
2.供应商绩效管理的内容
3.供应商的绩效指标设定
4.不同绩效水平供应商的管理方式

第六模块：供应商 质量管控 辅导与协同改进
1.供应商辅导策略
2.供应商问题的确定及辅导路线图
3.缩短生产周期的方向---精益生产
4.解决质量问题的方法---PDCA
选择问题及问题描述，确定问题的性质
探究问题的成因（从现象到机理）
筛选关键原因（可控/不可控、要素/参数）
寻找对策
试运行和效果验证
改进成果的固化与推广